Hotel Sky, Barcelona (Revista Hueco Arquitectura, 2008)

Sumario---La fachada del Hotel Sky (actual Hotel Me) presenta una serie de particularidades hechas a medida según los requerimientos del Proyecto Arquitectónico. Se presenta en este artículo una descripción básica para ilustrar las singularidades de esta fachada.

1. Introducción

 El concepto de que los Ingenieros deben hacer realidad los diseños de los Arquitectos, resumiría el trabajo realizado en la fachada del Hotel Sky, diseñado por Dominique Perrault y sus colaboradores, y que se sitúa en el cruce de la Avenida Diagonal con la calle Pere IV en la ciudad de Barcelona. El edificio (Fig.1), está formado por un rascacielos de 117 metros de altura, que presenta una geometría parecida a un cuatro, inspirado en un moai , y un edificio anexo de 25 metros de altura en forma de cubo.

Figura 1.- Vista del edificio desde el cruce de  Avenida Diagonal  con la Calle Pere IV.

 2. La fachada

2.1. Arquitectura

La fachada está formada por paneles prefabricados de muro cortina de diversas tipologías, de alturas que se combinan en 2,6 y 4,6 metros, situados entre ellos en forma de dientes de sierra, que una vez instalados, resuelven con su diseño y solución, la estanqueidad, el aislamiento al fuego, térmico, acústico y el acabado interior de la habitación.

Cada una de las habitaciones está formada por cuatro paneles (Fig.2 y 3), dos de los cuales son de tipología Opacos, de altura 4,6 metros, que constan de una triple piel formada por un vidrio exterior laminar transparente, una chapa en forma de greca de acero inoxidable situada en el interior de la cámara y un panel aislante  con un acabado en acero inoxidable brillante para el interior de la habitación.

Otra tipología de panel es el denominado  Filtrante, de altura 2,6 metros, que permite el paso de la radiación solar a través de una triple piel, formada por dos pieles de vidrio y una chapa perforada, también inoxidable brillante, ubicada en la cámara intermedia. La piel de vidrio interior es registrable para mantenimiento.

El último es un panel denominado Transparente, que consta de una ventana de 2,6 metros de altura.

Un capítulo a parte merecería la cuarta tipología de panel, que sólo está instalado en las zonas de escaleras y que permite ventilación natural, con un diseño de lamas verticales de acero inoxidable.

Figura 2.- Se observa el encaje de módulos prefabricados en forma de dientes de sierra, combinando las tres tipologías de paneles, siendo el opaco el de altura de 4,6 m y el filtrante y transparente de altura 2,6 m. La fachada de la figura es del lado montaña, donde se aprecian que cada panel cubre dos plantas.

Figura 3.- Vista de los paneles prefabricados desde el interior, que corresponden a una habitación. Se diferencian los módulos opacos con el acabado interior en inoxidable, el módulo filtrante y el transparente.

2.2. Ingeniería

El esqueleto del módulo está formado por dos retículas de aluminio, unidas entre sí por un material de baja conductividad térmica, que le proporciona la rotura de puente térmico.

La estanqueidad de la unión entre los perfiles horizontales y verticales de la retícula de aluminio está resuelta mediante un material sellador hidrófugo.

Cada módulo (Fig.4), consta de dos paneles y contiene sus respectivas placas de anclaje para unirse al anclaje principal fijado a la estructura del edificio.

Figura 4.- Módulo prefabricado de fachada de altura 7,2 y ancho de 1,2 metros. Cubre dos habitaciones y está formado por dos paneles, el superior es el transparente y el inferior es el opaco.

Uno de los requerimientos del Proyecto era la resolución del aislamiento al fuego, entre el paso de forjados que dicta la Normativa, incorporándolo a la fachada. Para conseguirlo se añadió un panel de lana de roca en  los frentes de forjado y las juntas entre módulos se resolvieron con materiales intumescentes. Una vez diseñada la solución, esta se ensayó en un laboratorio homologado, siendo el resultado un aislamiento al fuego de 92 minutos.

Del mismo modo que el punto anterior, el conjunto de paneles que forman una habitación, fue ensayado acústicamente, obteniendo un resultado de  39 decibelios de aislamiento, siendo este valor mayor al indicado por la Normativa.

La estanqueidad al agua se obtiene mediante el contacto de las gomas perimetrales incorporadas al perímetro de la retícula de aluminio (Fig.5).

Figura 5.- Vista de la unión de dos módulos, donde se aprecia la rotura de puente térmico, las gomas perimetrales de estanqueidad, el material sellador hidrófugo en la unión de perfil horizontal y vertical, y la tapeta como elemento de fijación mecánica.

Los paneles de tipología filtrante y opaco presentan en la cámara intermedia, una chapa en forma de greca perforada de acero inoxidable pulido brillante. El diseño exclusivo de la greca, hizo que estas se plegaran manualmente.

Los módulos de tipología opaca presentan en todos los casos, en su piel interior, el acabado final de la habitación con un panel de lana de roca, revestido de una chapa de acero inoxidable pulido espejo, fijada perimetralmente por un tapeta de aluminio.

El vidrio exterior, de composición laminar float transparente, está fijado perimetralmente a la retícula de aluminio mediante unión química. Adicionalmente, por requerimientos de la Entidad de Control de Calidad, se añade un perfil exterior que fija mecánicamente el vidrio a la retícula.

El vidrio interior, de composición aislante bajo emisivo transparente, está presente en los módulos transparentes y filtrantes.

La fachada resuelve y complementa las entregas perimetrales a las divisorias verticales, suelo y techo, en cuanto a aislamiento acústico (Fig.6) y al fuego se refiere (Fig.7). Estos espacios se ejecutan in situ, posteriormente al montaje de módulos. Como resultado final, se montan los remates embellecedores de interiorismo.

Figura 6.- Solución adoptada para entrega vertical de fachada con divisorias entre habitaciones. La solución garantiza 45 decibelios de aislamiento acústico.

Figura 7.- Se muestra la solución de entrega horizontal de aislamiento al fuego del panel prefabricado de fachada con la estructura del edificio.

2.3. Ejecución

Las dos principales intervenciones de montaje, anclajes y módulos, se llevaron a cabo desde el exterior del edificio, debido a las particularidades del Proyecto, las cuales se describen a continuación:

-La limitación de espesores del pavimento, impidió la colocación de anclajes en la superficie del forjado, obligando a colocarlos en el canto de forjado desde el exterior del edificio.

-El diseño de la estructura del edificio, con pantallas de hormigón como divisorias en la fachada mar y cerchas metálicas también como divisorias en la fachada montaña, no permitía instalar ningún medio auxiliar, que se pudiera desplazar horizontalmente en planta, para descargar y montar los módulos prefabricados.

Por tanto, se planteó un sistema de medios auxiliares que resolviese la interferencia con el interior del edificio y permitiera llevar a cabo los trabajos desde el exterior, con el objetivo de conseguir la mayor seguridad, confort y rendimiento, de esta situación de desventaja.

El sistema estaba formado por un carril exterior que recorría perimetralmente el edificio, con una separación constante del perímetro de la estructura del  edificio (Fig.8).

En el carril, anclado a la estructura mediante unas ménsulas en voladizo, se disponían mediante carros de translación, dos cestas y dos polipastos de carga.

Figura 8.- Se muestra el sistema de medios auxiliares de montaje, con el sistema de carril anclado a la planta 32 mediante ménsulas en voladizo, desde donde se ubica el polipasto de carga y las cestas. En la imagen, se muestra el izado del módulo hasta su posición.

El sistema de carrilera se ubicó primero en planta 24, previo a la finalización de la estructura del edificio,  y posteriormente se trasladó a planta 32.

Las cestas se desplazaban en horizontal y vertical por todas las fachadas del edificio, teniendo acceso a la totalidad de la misma. Las cestas incorporaban todos los elementos necesarios para realizar los trabajos con confort, optimizando de esta manera, los tiempos de montaje.

El polipasto de carga (Fig.9), tenía la función de izado y montaje de módulos. Este se había dimensionado para una carga de 1.100 kilogramos en servicio. Permitía el izado desde planta baja hasta la planta 31 del edificio, el traslado en horizontal al lugar correspondiente de posicionamiento y montaje del módulo (Fig.10).

Figura 9.- Polipasto de carga, sistema de carril electrificado, con sistema estructural de ménsulas.

El desplazamiento vertical del módulo se guiaba mediante un sistema de cable pretensado, de largo  igual a la altura del edificio.

El procedimiento de montaje se basa en varias etapas desde la descarga del paquete de módulos, el desempaquetado de cada uno individualmente, el izado mediante el polipasto de carga y su traslado vertical en la zona de guiado. Una vez el módulo está en la planta correspondiente, este se desplaza horizontalmente hasta su posición, donde se nivela mediante los tornillos de micro regulación que incorporan las placas de cuelgue y que garantizan el contacto con los anclajes.

El rendimiento del sistema fue de 70 metros cuadrados diarios de media, teniendo el viento como el principal obstáculo. El rendimiento medio diario, teniendo en cuenta sólo los días trabajados, es de 90 metros cuadrados.

Dentro del apartado de ejecución, cabe destacar el riguroso control de calidad realizado, donde se inspeccionaron las soldaduras y pares de apriete de anclajes, las tolerancias de montaje de módulos, para cumplir los requerimientos de Proyecto y obtener las prestaciones de estanqueidad diseñadas.

Respecto a la topografía, previo al montaje de anclajes se realizaba un levantamiento topográfico de la estructura del edificio,  para un posterior estudio y análisis, que definía la ubicación de la fachada, con el fin de corregir las desalineaciones de la estructura.

Figura  10.-  Módulo prefabricado de fachada -durante desplazamiento horizontal en planta 31.

 3. Conclusión

Sin duda alguna, para este tipo de edificios (Fig.11), el sistema prefabricado de módulos, minimiza las intervenciones en obra, obteniendo óptimos plazos de entrega y calidad, respecto al sistema de fachadas elaboradas in situ.

El éxito de este tipo de fachadas radica en una precisa definición del Proyecto cuatro meses previos a la entrada en obra, una planificación rigurosa y una estrecha colaboración de los técnicos de la empresa de fachadas y la Constructora Principal, para obtener las aprobaciones de la Dirección de Obra y Entidades de Control de Calidad, y llevar a cabo la producción en sintonía con el resto de industriales en obra.

Figura  11.-  Vista del edificio desde la Calle Pere IV

Publicado en la Revista Hueco Arquitectura, 2008.